در این پژوهش، جهت آبکاری مستقیم فلز نیکل بر روی زیرلایه پلاستیکی ABS از لایه واسط کامپوزیت پلی¬آنیلین- نقره استفاده شد. جهت سنتز پلی¬آنیلین سه اسید مختلف اسید پرکلریک، اسید نیتریک و اسید سولفوریک مورد استفاده قرار گرفت. ویژگی¬های پلی¬آنیلین سنتز شده با این اسیدها توسط آزمون تبدیل فوریه مادون قرمز (FTIR) و میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) مورد بررسی قرار گرفت؛ همچنین، مورفولوژی سطح و ترکیب شیمیایی کامپوزیت پلی¬آنیلین- نقره نیز توسط SEM و طیف¬سنج پراش انرژی پرتو ایکس (EDS) بررسی شد. رسانایی پلی¬آنیلین سنتز شده با اسیدهای مختلف و کامپوزیت پلی-آنیلین- نقره توسط روش چهار نقطه¬ای اندازه¬گیری و با یکدیگر مورد مقایسه قرار گرفت. سپس آبکاری مستقیم نیکل روی سطح پلیمر انجام شد و خواص پوشش از جمله مورفولوژی و ضخامت پوشش¬، چسبندگی پوشش به زیرلایه با روش کراس کات و خواص خوردگی به-وسیله آزمون پلاریزاسیون چرخه¬ای و امپدانس مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج حاصل از این پژوهش نشان می¬دهد که نمونه سنتز شده با اسید نیتریک به¬دلیل وجود نقاط جوانه¬زنی بیشتر در لایه میانی با اندازه دانه 57/1 میکرون و ضخامت پوشش 57 میکرون دارای ریزترین دانه¬بندی و بیشترین ضخامت پوشش نیکل است. در نمونه سنتز شده با اسید سولفوریک مقاومت الکتریکی 008/0 اهم به¬دست آمد که کمترین مقاومت الکتریکی نسبت به سایر نمونه¬ها است. نمونه سنتز شده با اسید پرکلریک دارای بهترین چسبندگی است و مطابق استاندارد ASTM در دسته 5B قرار گرفت؛ همچنین، این نمونه با مقاومت پلاریزاسیون 4870 اهم و جریان خوردگی µA 73/9 بهترین خواص خوردگی را دارد.

در این پژوهش، پوشش سرامیکی با روش اکسیداسیون الکترولیتی پلاسمایی (PEO) بر روی سطح آلومینیم خالص در محلول الکترولیت حاوی پرمنگنات پتاسیم ایجاد شد. اثر مدت زمان پوشش‎دهی و تغییرات غلظت نمک‎های موجود در الکترولیت بر ساختار و خواص خوردگی و سایشی پوشش‏ها مورد بررسی قرار گرفت. در مرحله‎ی اول نمونه‎ها در محلول الکترولیت حاوی g/l KMnO4 15، g/l Na2SiO3 3 و g/l Na2CO3 6 در زمان‏های 1، 5 و 10 دقیقه پوشش‎دهی شد. در مرحله‏ی دوم بر روی سطح نمونه‏ها در 9 حمام الکترولیت متفاوت که در هر یک از آن‏ها غلظت یکی از نمک‎ها تغییر کرده در مدت زمان یکسان 5 دقیقه پوشش ایجاد شد. سطح پوشش‎های ایجاد شده با میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) و فاز شناسی آن‎ها با استفاده از الگوی پراش اشعه ایکسXRD مورد بررسی قرار گرفت. پوشش‎های ایجاد شده تحت آزمون‎های ریزسختی، آزمون خوردگی به شیوه‎ی پولاریزاسیون و طیف‌سنجی امپدانس الکتروشیمیایی(EIS) و آزمون سایش پین روی دیسک قرار گرفت. نتایج حاصل از مطالعات نشان داد، ضخامت پوشش‎های ایجاد شده بین µm 206-27 تغییر کرد. در پوشش‎ها فازهای MnO، Mn3O4 و Al2O3 شناسایی شد. سختی پوشش با افزایش ضخامت و یکنواختی و همگنی آن افزایش یافت. بالاترین سختی به‎دست آمده در حدود HV 691 برای پوشش ایجاد شده در محلول حاوی 20 گرم بر لیتر پرمنگنات پتاسیم بود. ایجاد پوشش بر سطح آلومینیم خالص موجب افزایش مقاومت خوردگی نمونه شد. با افزایش ضخامت پوشش مقاومت به خوردگی آن نیز افزایش یافت. بیشترین میزان مقاومت به خوردگی برای نمونه پوشش داده شده در محلول الکترولیت حاوی 20 گرم بر لیتر پرمنگنات پتاسیم با چگالی جریان خوردگی nA/cm2 820/118 و کمترین مربوط به نمونه پوشش داده شده در محلول الکترولیت حاوی 1 گرم بر لیتر سیلیکات سدیم با چگالی جریان خوردگیnA/cm2 040/507 بود. با ایجاد پوشش و افزایش ضخامت و چگالی آن مقاومت به سایش نمونه بهتر شد. کمترین ضریب اصطکاک و ضریب سایش به‎دست آمده از آزمون سایش به ترتیب 43/0 و mg/N.M 2-10×3 و متعلق به نمونه‎ی 20 گرم بر لیتر پرمنگنات پتاسیم بود. ضریب اصطکاک و ضریب سایش کم به معنای مقاومت به سایش بالای این نمونه‎ها بود.

 سوپرآلیاژهای پایه نیکل به دلیل برخورداری از پایداری و استحکام خوب در دماهای بالا از جمله موادی هستند که در ساخت قطعات داغ تجهیزات صنعتی به کار گرفته می‌شوند. به منظور افزایش راندمان، بهبود مقاومت به خوردگی داغ و اکسیداسیون این قطعات از پوشش‌هایی که این شرایط را فراهم کند استفاده می‌شود. در این پژوهش سوپرآلیاژ پایه نیکل اینکونل600 با استفاده از روش فروبری داغ پوشش داده شد. به همین منظور نمونه‌ها درون حمام مذاب از آلومینیم با دمای 750 درجه سانتی‌گراد و برای مدت زمان‌های 7 و 15 دقیقه غوطه‌ور شدند. عملیات حرارتی نفوذی بر روی نمونه‌های غوطه‌ور شده در مذاب برای دماهای 450 و550 درجه سانتی‌گراد و برای مدت زمان‌های 8 و16 و24 ساعت و در اتمسفر گاز خنثی(آرگون) انجام شد. پوشش‌های ایجاد شده با استفاده از میکروسکوپ‌های نوری(OM) و الکترونی(SEM) مورد بررسی قرار گرفته و فازهای تشکیل شده در این پوشش توسط آزمون پراش پرتوی ایکس(XRD) شناسایی شدند. به منظور بررسی میزان مقاومت به اکسیداسیون در دماهای بالا تست اکسیداسیون سیکلی از نمونه پوشش‌دار و بدون پوشش گرفته شد. فرایند به صورت نگهداری نمونه‌ها دردمای 900 درجه سانتی‌گراد به مدت 10ساعت، سرد کردن در هوا و به تعداد 15 سیکل انجام شد. بررسی مقاومت به خوردگی داغ نمونه‌ها با انجام آزمایش به مدت 140 ساعت و به صورت سیکل‌هایی شامل 20 ساعت نگهداری در دمای 900 درجه ‌سانتی‌گراد و سرد شدن در هوا و با ترکیب نمک 25%K2SO4+75%Na2SO4 بر روی نمونه‌های پوشش‌دار و بدون پوشش صورت گرفت. نتایج حاصل از مطالعه پوشش‌های ایجاد شده نشان می‌دهد که پوشش‌ها ضخامتی بین101-285 میکرومتر را دارند که به واسطه نفوذ رو به خارج عناصر از زیرلایه به سمت پوشش و با تشکیل فازهایی نظیر NiAl همراه می‌باشد. مطالعات میکروسکوپی، نتایج فازشناسی و تغییرات وزنی نمونه‌ها در طی آزمایشات اکسیداسیون و خوردگی داغ نشان می‌دهد که تشکیل فازهایی نظیر Al2O3 در طی فرایندهای اکسیداسیون و خوردگی داغ در نمونه‌های پوشش‌دار رخ داده است. ایجاد یک روند افزایشی در تغییرات وزن نمونه‌ها نسبت به نمونه بدون پوشش(که در هر دو تست خوردگی داغ و اکسیداسیون روندی نزولی را طی می‌کند) باعث بهبود مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی داغ نمونه‌های پوشش داده شده نسبت به زیرلایه بدون پوشش می‌شود.