در این پژوهش کامپوزیت هیبریدی Al/SiC-Gr به روش پیوند نوردی و آنیل پیوسته (CAR) تا هشت چرخه تولید شد. برای این منظور ذرات پودری با 2 درصد وزنی شامل SiC خالص و مخلوط پودری SiC/Gr با درصد وزنی 95SiC/5Gr و 80SiC/20Gr انتخاب شد. ریزساختار، خواص مکانیکی و خواص سایشی این کامپوزیت‌ها مورد بررسی قرار گرفت. قبل از اقدام به تولید کامپوزیت به روش CAR، ورق‌های کامپوزیت در شرایط مشابه با فرایند CAR توسط فرایند نورد پیوندی سرد (CRB) تولید و جهت ارزیابی استحکام پیوند بین لایه‌ها و عوامل تاثیر‌ گذار روی آن از آزمون لایه‌کنی استفاده شد. سطوح لایه‌‌های باز شده پس از آزمون لایه‌کنی توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی (SEM) مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که استحکام پیوند با افزایش درصد کاهش ضخامت، عملیات آنیل پس از نورد و کاهش درصد وزنی گرافیت افزایش می‌یابد. با افزایش تعداد چرخه‌های فرایند CAR، توزیع ذرات تقویت کننده در زمینه بهبود و تخخل کاهش یافت. استحکام کششی کامپوزیت‌ها‌ با افزایش تعداد چرخه‌ها افزایش و درصد ازدیاد طول تا چرخه چهارم کاهش و سپس افزایش یافت. پس از چرخه هشتم اندازه استحکام کششی و درصد ازدیاد طول کامپوزیت هیبریدی Al/SiC-Gr به ترتیب برابر با ۱۲۲ مگاپاسکال و ۴۳ درصد به‌ دست آمد. نتایج آزمون سایش نشان داد که نمونه‌های CAR شده مقاومت سایشی بیشتری نسبت به نمونه آنیل شده دارند و با افزایش چرخه‌ها مقاومت سایشی نیز افزایش یافت. بیشترین مقاومت سایشی در کامپوزیت هیبریدی Al/SiC-Gr با ضریب سایش و ضریب اصطکاک (g/N.m) ۱۰-۶ × 4 و ۳/0 مشاهده شد.

در این پژوهش کامپوزیت Al/SiC-Gr با درصد‎های وزنی مختلف از ذرات SiC و گرافیت (100SiC،95SiC/5Gr ، 80SiC/20Gr (20SiC/80Gr، به روش پیوند نوردی انباشتی (ARB) تا هشت چرخه تولید شد. در تمامی کامپوزیت‎ها مقدار کلی ذرات 2 درصد وزنی انتخاب شد. ریزساختار، خواص مکانیکی و سایشی این کامپوزیت‎ها مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که در کامپوزیت Al/SiC پس از چرخه چهارم، ریزساختار ناهمگن می‏‎‏باشد. پس از چرخه هشتم ریزساختار همگن و فوق ریزدانه، با اندازه دانه 130 ± 710 نانومتر به دست آمد. با افزایش چرخه‎ها، توزیع ذرات تقویت‎ کننده در زمینه بهبود و تخلخل کاهش یافت. بیشترین و کمترین مقدار استحکام کششی در کامپوزیت‏‎های (95:5)Al/SiC-Gr و (20:80)Al/SiC-Gr و به ترتیب برابر با 213 و 145 مگاپاسکال به ‏دست آمد. در کامپوزیت‎های‎‏ هیبریدی افزایش مقدار گرافیت تا 20 و 80 درصد وزنی (کامپوزیت‎های (80:20)Al/SiC-Gr و (20:80)Al/SiC-Gr)، باعث کاهش استحکام کششی شد. همچنین تصاویر سطوح شکست نشان دهنده افزایش مناطق عدم اتصال لایه‏‎ها با افزایش مقدار گرافیت است. نتایج آزمون سایش نشان داد که نمونه‎های ARB‌ شده مقاومت سایشی بیشتری نسبت به نمونه آنیل شده دارند و با افزایش چرخه‎ها مقاومت سایشی نیز افزایش یافت. بیشترین مقاومت سایشی در کامپوزیت هیبریدی Al/SiC-Gr(80:20) با نرخ سایش و ضریب اصطکاک (g/N.m) 6-10 × 4 و 4/0 مشاهده شد. با افزایش مقدار گرافیت تا 80 درصد وزنی (کامپوزیت Al/SiC-Gr(20:80)) نرخ سایش افزایش یافت.

در سالهای اخیر، فرآیند اتصال نورد تجمعی (ARB) بعنوان یک روش جدید در ساخت کامپوزیت های زمینه فلزی مورد توجه قرار گرفته است. کامپوزت های Al/Ni (با دو ضخامت متفاوت) و Al/Ni/Fe₃O₄ به روش اتصال نورد تجمعی (ARB) تولید شدند.ارزیابی¬های ریزساختاری نشان داد که در همه کامپوزیت ها لایه های نیکل به خاطر تفاوت در خواص سیلان آلومینیوم و نیکل، به هنگام فرآیند ARB گلویی شده و شکسته می‌شوند. علاوه براین در کامپوزیت Al/Ni/Fe₃O₄ خوشه های بزرگ و کشیده Fe₃O₄ شکسته و به تدریج در زمینه آلومینیوم توزیع می شوند. در چرخه چهارم و ششم، اتصال فصل مشترک زمینه و ذره ضعیف است و حفره های بسیاری مشاهده شد. در چرخه هشتم، اتصال فصل مشترک و زمینه مستحکم  شد. نتایج نشان  داد در نهایت پس از هشت چرخه نورد، کامپوزیت زمینه آلومینیوم با رفتار مغناطیسی قابل توجه حاصل شده است. کامپوزیت Al/Ni(0.5) دارای بیشترین استحکام (182 مگاپاسکال) با بالاترین مغناطش اشباع (emu/g 47/13) است. سختی زمینه آلومینیوم و قطعات تقویت کننده نیکل با افرایش چرخه های ARB، افزایش می یابد. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی از سطوح شکست کامپوزیت ها حفره هایی را نشان داد که مشخصه شکست نرم می باشد. با افزایش فرکانس، نفوذ پذیری نسبی مغناطیسی در چرخه‌های مختلف کاهش می یابد. پودرهای Fe3O4 باعث کاهش مغناطش اشباع و به خاطر اثرات جریان گردابی باعث افزایش فرکانس حدی می شوند.

 در این تحقیق کامپوزیت¬های Al-Cu-Ni و Al-Cu-Ni/SiCبا ترکیبی از روش¬های اتصال نورد تجمعی (ARB) و پوشش¬دهی تولید شدند. پوشش نیکل با ضخامت تقریبی 10 میکرون و پوشش نیکل-کاربید سیلیسیم با ضخامت¬های مختلف 50،25 و150 میکرون با استفاده از فرآیند رسوب الکتریکی روی زیرلایه مس ایجاد شد. تغییرات ریزساختار و رفتار کششی کامپوزیت¬ها با استفاده از میکروسکوپ نوری، میکروسکوپ الکترونی روبشی و آزمون کشش مورد بررسی قرار گرفت. در کامپوزیت Al-Cu-Ni ابتدا لایه¬های نیکل و سپس لایه¬های مس دچار گلویی و شکست شد و به طور یکنواختی در زمینه آلومینیم توزیع شدند. در کامپوزیت Al-Cu-Ni/SiC (با ضخامت 25 میکرون پوشش Ni/SiC) توزیع کاملاً یکنواختی از تقویت¬کننده¬ها همراه با اتصال مناسب در فصل مشترک زمینه/ تقویت¬کننده به¬دست آمد. پس از هشت چرخه، تخلخل، عدم اتصال مناسب و توزیع غیریکنواختی از تقویت¬کننده¬ها در کامپوزیت¬های Al-Cu-50Ni/SiCو Al-Cu-150Ni/SiCمشاهده شد. بیشترین استحکام کششی در کامپوزیت Al-Cu-25Ni/SiC به 310 مگاپاسکال رسید. کمترین استحکام کششی به دلیل تشکیل حفره¬ها و عدم اتصال مناسب در فصل¬مشترک¬ها در کامپوزیت Al-Cu-150Ni/SiC مشاهده شد. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی از سطوح شکست کامپوزیت¬ها حفره-هایی را نشان داد که مشخصه شکست نرم می¬باشد.

در این تحقیق کامپوزیت Al-Al2O3 به دو روش تولید گردید. در روش اول ترکیبی از پیوند نورد انباشت پذیر (ARB) و اکسیداسیون پلاسمای الکترولیتی ( PEO) بکار برده شد. در روش دوم کامپوزیت ذره ا Al-Al2O3با استفاده از فرایند ARB و پخش ذرات آلومینا و با دو پودر متفاوت 1و5/0 میکرون (به میزان 4 درصد کسر حجمی) تولید گردید. با استفاده از دستگاه SEM در چرخه های بالاتر ARB توزیع یکنواخت قطعات آلومینا (در روش اول) و ذرات آلومینا (در روش دوم) در زمینه آلومینیوم را نشان داد. استحکام کششی کامپوزیت در روش اول 180 مگاپاسکال (حدود 4 برابر آلومینیوم آنیل شده) و در کامپوزیت های ذره ای با اندازه ذره 1 و 5/0 میکرون به ترتیب برابر 170 و 175 مگاپاسکال است. درصدازدیاد طول یکنواخت کامپوزیت های تولید شده در هر دو روش نسبت به آلومینیوم آنیل شده کاهش چشمگیری داشت. سطح شکست کامپوزیت های مذکور حفره های متعددی را نشان می دهد که حاکی از شکست نرم در این کامپوزیت می باشد.

در این تحقیق کامپوزیت هیبریدی Al/Al2O3/SiC با دو نوع آلومینیم خالص تجاری (Al1200 و Al1050) به روش اتصال نورد تجمعی (ARB) تولید گردید.کامپوزیت¬های هیبریدی با زمینه آلومینیم 1200 و آلومینیم 1050 حاوی 2درصد حجمی ذرات سرامیکی به ترتیب تا 6 و 8 سیکل تولید شدند. به منظور مقایسه خواص کامپوزیت با نمونه خالص، آلومینیم1200 و آلومینیم1050 نیز به ترتیب تا 6 و 8 سیکل نورد تجمعی شدند. بررسی خواص مکانیکی شامل سختی سنجی و آزمون کشش انجام شد. توزیع ذرات سرامیکی در زمینه به وسیله میکروسکوپ الکترونی روبشی گسیل میدانی در سیکل¬های مختلف مورد بررسی قرار گرفت. بررسی¬ها نشان داد که با افزایش تعداد سیکل¬، سختی و استحکام کامپوزیت تولیدی افزایش می¬یابد و توضیع ذرات همگن¬تر می¬شود.استحکام کامپوزیت هیبریدی با زمینه Al1200، در سیکل ششم حدود 166 مگاپاسکال (4 برابر نمونه آنیل شده) و سختی آن در سیکل ششم 76/5 ویکرز می¬باشد (بیش از 3 برابر نمونه آنیل شده). همچنین استحکام کامپوزیت هیبریدی با زمینه Al1050 در سیکل هشتم 194 مگاپاسکال و سختی آن 83/4 ویکرز می¬باشد که به ترتیب 5 برابر و 4 برابر نمونه آنیل شده می¬باشد. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی گسیل میدانی از سطوح شکست کامپوزیت هیبریدی زمینه آلومینیم 1050 بعد از آزمایش کشش، نشان¬دهنده آن است که سطح شکست ترکیبی از حفره¬های کم عمق بین ذرات می¬باشد.